La prochaine génération de ligne d’assemblage final est ouverte
Marion Smeyers, responsable des opérations du nouveau site d’assemblage final de la famille A320 a déclaré le 15 février dernier que sur environ 6000 avions en carnet de commande, 60% sont des A321s et qu’en conséquence, le premier devoir d’Airbus étant de livrer rapidement, et ce, sur une nouvelle ligne d’assemblage, il était urgent de construire une nouvelle ligne d’assemblage A321 qui réunit le maximum de conditions pour encore plus de réactivité.
Marion explique que la nouvelle chaîne d’assemblage Jean-Luc Lagardère de Blagnac est unique en son genre chez Airbus, ultra moderne, et rassemblant « tout ce qui s’est fait de mieux » dans ses chaînes d’assemblage et s’inspirant des meilleures méthodes d’autres industries. La nouvelle chaîne d’assemblage A320/A321 permettra de fabriquer essentiellement des A321s, modèle pour lequel la demande est la plus forte.
Ce projet de reconversion des anciennes chaînes d’assemblage de l’A380 a démarré en 2020, puis après avoir été mis en pause au moment de la pandémie, a été relancé en mai 2021 pour un démarrage de la production six mois plus tard, en octobre dernier.
Des matériels et outils intelligents
Airbus s’est équipé des dernières technologies pour faciliter le travail de ses opérateurs, dénommés « compagnons ».
Dans cette chaîne d’assemblage centrée sur l’humain, les activités de production ont été améliorées, et les opérations sont entièrement dématérialisées. Tous les compagnons sont équipés de téléphones portables et de tablettes, ce qui facilite grandement les communications et leur permet d’être plus autonomes dans une usine 0 papiers. Leurs outillages, électriques, sans fils et sur batteries, sont plus légers et maniables, avec une ergonomie beaucoup plus adaptée à leur travail et à leur bien-être.
Les innovations implémentées dans l’usine visent à maximiser la sécurité et la qualité du produit avec des outils flexibles et adaptables, intelligents et autonomes. Tels les chariots autonomes équipés de capteurs RFID, qui apportent les pièces et équipements nécessaires au plus près des stations de travail, conformément au concept du « juste à temps », et au plus près de l’opérateur qui fera ainsi moins de déplacements. Chaque station est optimisée pour que les opérations soient les plus efficaces possibles. Les innovations matures qui apportent de la valeur sont multipliées.
Pour faciliter le perçage, par exemple, une innovation importante a été ajoutée avec les « Flextracks », un système automatisé de jonction du fuselage qui se déplace sur la circonférence de l’avion. Cette unité de perçage électrique augmente la performance et la qualité du perçage à un niveau sans précédent. Réduction du temps de cycle, amélioration de la qualité, permis par un contrôle total sur les paramètres de perçage dans un système condensé et facile d’utilisation.
Cédric Le Roy, directeur de production, explique que chacune des stations dispose de son propre « magasin », où seront livrés grâce aux chariots automatiques les éléments nécessaires à l’avancement du processus d’assemblage de l’avion. Un peu comme le fait Amazone avec ses « places de marché ».
Tout ceci permet une sécurisation des pièces, et des délais extrêmement courts. Airbus gagne ainsi un temps considérable en évitant que la plateforme soit encombrée avec des éléments inutiles.
Actuellement, deux chariots sont pour l’instant en phase de tests, mais à terme, un total de 24 chariots électriques autonomes en service est prévu, et ceux-ci se rechargeront pendant la nuit pour ne jamais freiner les cadences.
En connectant Airbus à l’Internet des Objets le groupe est entré dans l’ère du Smart Manufacturing avec ses armoires mobiles intelligentes, dotées de la technologie RFID qui permet d’effectuer un inventaire automatique du stock d’outils. Basée sur une technologie performante, l’armoire assure un inventaire juste des outils, car bien ranger donne des résultats.
Technologie RFID, tiroirs modulables, écran tactile industriel, alertes visuelles et sonores, ces armoires gèrent des outillages à main comme des clés, des tournevis, ou des pinces, etc, ou des outillages portatifs spécifiques comme des riveteuses, des pistolets pneumatiques, des pinces de rivetage, ou des outils soumis à maintenance ou étalonnage comme les clés dynamométriques, etc.
Avec un contrôle d’accès intelligent, cette caisse à outils ultra moderne permet l’accès à son contenu uniquement aux personnes autorisées. Une fois identifié, l’utilisateur peut facilement accéder à l’armoire pour emprunter ou restituer un ou plusieurs outils. Un système de verrouillage avancé empêche toute ouverture manuelle des tiroirs. Une fois les tiroirs verrouillés, un inventaire précis et automatique du contenu est réalisé. Chaque mouvement d’outils est tracé et horodaté afin de lutter efficacement contre les FOD (1) (Foreign Object Debris or Damage) et le FME(2) (Foreign Material Exclusion).
Grace à la technologie RFID, une vision juste et précise de l’inventaire des outils, en local ou à distance, en temps réel est permise. En cas de détection d’évènement anormal l’armoire RFID à tiroirs remonte automatiquement les alertes vers l’interface utilisateur et vers le poste de supervision. Ce suivi est disponible sous forme de rapports d’activités consultables à distance.
Leds et capteurs pour une meilleure logistique
Instruments idéal pour la détection et la traçabilité automatique de flux d’outillages et de matériels, des portiques équipés de leds et de capteurs permettent ainsi de réserver les voies logistiques spécifiques dans l’usine pour les piétons ou les chariots automatiques.
Au passage des piétons, les capteurs des portiques activent les leds qui projettent de la lumière jaune au sol leur autorisant le passage. Priorité est donnée aux véhicules automatiques par rapport aux piétons. La vitesse maximale de ces véhicules est de 5 kilomètres à l’heure.
Airbus s’est aussi équipé de logiciels d’accès aux big datas qui permettent de combiner les ressources de données en une seule plateforme et de rendre les données fiables accessibles aux personnes et aux systèmes qui les utilisent. Ainsi les données des machines et de leurs capteurs sont stockées et protégées. Une fabrication de très haute technologie qui offre d’excellentes performances avec les plus hauts niveaux de durabilité et de disponibilité des données.
Dans sa révolution digitale, Airbus a utilisé le jumeau numérique pour industrialiser de la manière la plus efficace possible ses avions en réduisant les délais et les coûts. Depuis le début du projet, les compagnons (opérateurs) sont au cœur des choix de design de la nouvelle ligne d’assemblage final.
A terme, 700 personnes travailleront sur ce site. Un grand nombre d’entre eux vient de la mobilité interne comme par exemple du programme Beluga XL ou du site de Saint-Eloi.
Pour lancer une telle ligne d’assemblage, aussi moderne, il est très important que le personnel soit expérimenté et que les architectes du site oeuvrent toujours en parallèle des systèmes.
A ce jour, la ligne complète n’est pas encore prête et le premier avion devrait sortir de ce site d’ici la fin de l’année.
Avec toutes ces nouvelles méthodes de travail et modernisation et selon le type d’avion, les temps de production devraient représenter 8 semaines de délai d’ici 2025.
Une deuxième page d’histoire de l’ancien site d’assemblage de l’A380 est ouverte. Nadia Didelot pour AeroMorning
(1) Le FOD vient de l’acronyme en anglais : Foreign Object Debris, c’est-à-dire les débris d’objets étrangers
(2) Le risque FME, en anglais Foreign Material Exclusion, désigne l’ensemble des risques d’introduction de corps ou de produits étrangers dans les installations
