Dans le cadre d’un projet commun, Safran Landing Systems et SLM Solutions ont testé le  procédé de fusion sélective par laser (Selective Laser Melting – SLM) pour la fabrication  d’un composant de l’atterrisseur avant, d’un avion d’affaires. Une première mondiale pour  une pièce de cette dimension.  

Ce projet commun vise à démontrer la faisabilité de la production de caisson d’atterrisseur avant, par procédé de fusion sélective par laser. La conception a été revue afin de pouvoir exploiter  pleinement le potentiel de la fabrication additive métallique, ce qui a permis un gain de temps  dans le processus global, et une réduction de masse significative d’environ 15%. Cette pièce est fortement sollicitée d’un point de vue mécanique, puisqu’elle doit être en mesure de résister aux  sollicitations transmises par la roue. Safran a pour cela choisi d’utiliser le titane, un alliage  robuste, naturellement résistant à la corrosion, ne nécessitant ainsi pas de traitement de surface et permettant d’augmenter la longévité de cette pièce.  

Thierry Berenger, pilote du projet Fabrication Additive chez Safran Landing Systems, souligne :  « Nous avons choisi SLM Solutions comme partenaire en tant qu’experts de ce type de projets, notamment grâce à leur machine de fabrication additive particulièrement performante, la  SLM^®800, qui répond en tous points à nos exigences de dimension d’impression, de qualité et  de fiabilité ». Grâce à son système « grand format verticalement étendu », la SLM^®800, adaptée  à la production de grands composants, est équipée de la technologie éprouvée de quad-laser,  du système breveté de gestion des gaz et d’un filtre permanent qui assure la plus haute fiabilité.  L’un des points forts de la technologie SLM^® est sa flexibilité. Les modifications de conception  peuvent être rapidement appliquées, imprimées et testées, ce qui permet des gains de temps  significatifs lors du développement du prototype.  

Gerhard Bierleutgeb, Vice-Président Exécutif Solutions et Services chez SLM Solutions,  explique : « La fabrication additive accélère la disponibilité des pièces pour les essais,  contribuant ainsi à des gains de temps dans les phases de qualification et certification. Nous  avons fabriqué le caisson en quelques jours sur la SLM^®800, alors qu’un processus de forgeage  aurait nécessité plusieurs mois ». 

Informations relatives à la pièce :  

• Dimensions : 455 x 295 x 805 mm  

• Matériau : Titane  

• Machine : SLM^®800  

Ce nouveau design conçu par Safran Landing Systems, répondant aux objectifs ambitieux de  résistance et de réduction de masse, est breveté.

Source: Safran