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Safran et SLM Solutions testent la technologie de fabrication additive SLM® pour la réalisation de caisson d’atterrisseur avant d’avion d’affaires.

Safran et SLM Solutions testent la technologie de fabrication additive SLM® pour la réalisation de caisson d’atterrisseur avant d’avion d’affaires.

Dans le cadre d’un projet commun, Safran Landing Systems et SLM Solutions ont testé le  procédé de fusion sélective par laser (Selective Laser Melting – SLM) pour la fabrication  d’un composant de l’atterrisseur avant, d’un avion d’affaires. Une première mondiale pour  une pièce de cette dimension.  

Ce projet commun vise à démontrer la faisabilité de la production de caisson d’atterrisseur avant, par procédé de fusion sélective par laser. La conception a été revue afin de pouvoir exploiter  pleinement le potentiel de la fabrication additive métallique, ce qui a permis un gain de temps  dans le processus global, et une réduction de masse significative d’environ 15%. Cette pièce est fortement sollicitée d’un point de vue mécanique, puisqu’elle doit être en mesure de résister aux  sollicitations transmises par la roue. Safran a pour cela choisi d’utiliser le titane, un alliage  robuste, naturellement résistant à la corrosion, ne nécessitant ainsi pas de traitement de surface et permettant d’augmenter la longévité de cette pièce.  

Thierry Berenger, pilote du projet Fabrication Additive chez Safran Landing Systems, souligne :  « Nous avons choisi SLM Solutions comme partenaire en tant qu’experts de ce type de projets, notamment grâce à leur machine de fabrication additive particulièrement performante, la  SLM®800, qui répond en tous points à nos exigences de dimension d’impression, de qualité et  de fiabilité ». Grâce à son système « grand format verticalement étendu », la SLM®800, adaptée  à la production de grands composants, est équipée de la technologie éprouvée de quad-laser,  du système breveté de gestion des gaz et d’un filtre permanent qui assure la plus haute fiabilité.  L’un des points forts de la technologie SLM® est sa flexibilité. Les modifications de conception  peuvent être rapidement appliquées, imprimées et testées, ce qui permet des gains de temps  significatifs lors du développement du prototype.  

Gerhard Bierleutgeb, Vice-Président Exécutif Solutions et Services chez SLM Solutions,  explique : « La fabrication additive accélère la disponibilité des pièces pour les essais,  contribuant ainsi à des gains de temps dans les phases de qualification et certification. Nous  avons fabriqué le caisson en quelques jours sur la SLM®800, alors qu’un processus de forgeage  aurait nécessité plusieurs mois ». 

Informations relatives à la pièce :  

• Dimensions : 455 x 295 x 805 mm  

• Matériau : Titane  

• Machine : SLM®800  

Ce nouveau design conçu par Safran Landing Systems, répondant aux objectifs ambitieux de  résistance et de réduction de masse, est breveté.

Source: Safran

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